产品质量提升方案
篇一:产品质量管控方案
品 质 提 升 方 案
目前，公司的产品质量虽然整体平稳有一定提升，但在某些方面还不尽如人意，不管是客户反馈，还是内部质量，都存在着一些问题。品管部作为品质控制和质量保证的专职部 门，对质量的改进和提升责无旁贷，对存在问题做出分析及改进的方案如下：
一、 员工的质量意识
1、加大对员工的宣传培训力度，通过发放质量卡片、品质月报、质量看板、不良品图片等方式，计划一月四次分车间对全体员工进行培训，培训参与率达到99%，达成率98%。通 过不断的对员工进行质量意识、标准作业手法的培训，使员工掌握自检方法和作业方法.
2、利用周、月总结会、每天班前会、现场质量会（如发生质量异常，马上停止生产，组织现场操作员工进行现场质量分析），采用统一培训、单独引导、质检帮带的形式，对新工、返工较多员工重点引导，使全体员工掌握质量标准，并进行口头和现场操作考核评估效果。 二、 质检人员的工作技能
1、为了提高品管部的整体素质，首先要确定合适的质检人选，按公司的理念敬业加专 业，严进严出，新招质检必须要求高中文化有一定质量意识才能担当。对不符合公司要求、工作绩效较差的质检实行优胜劣汰。在工作中重视职业心态的教育，培养爱岗、敬业、负责的质 检人员，打造优秀团队。质检流失率的目标是≦6%。 2、加强质检员自身综合能力（发现及跟踪问题的能力、处理异常及沟通协调能力）的提高，进一步加大培训力度，并注重实效考核。每月进行四次培训和一次书面考试，培训达成率100%，考试成绩必须在95分以上，不合格的补考，通过强化自身能力，提高工作质量。
三、 品质制度的完善执行
1、公司有许多质量管理制度文件，但在实际操作过程中，有的文件存在局限性和时效性。与时俱进对现有的品管部三级文件共40份检验指导书、质量制度进行梳理和修订，明确各部门、车间、各级人员在品质方面承担的责任，规范管理流程，做到有理有据、有章可循。 2、制度建立的关键在于执行，强化执行力，责任到岗到人，严格执行质量奖惩制度。落实控制细节，针对一些质量问题点，专人跟踪，专题研讨，对问题进行原因分析，提出改善措 施，并进行改善效果的跟踪，最终以标准化的形式固化。
四、 供应商质量保证能力 1、对原料、底板、线材等重点物料重点跟踪质量，来料检验加倍抽查，按AQL的加严标 准执行。对车间退料严格把关，对超过次品率0.5%的退料追查来料检验员责任。
2、少数物料质量不够稳定，如底板存在印刷不好、赠品外观不良等情况。及时将不合格报告、改善单和不良样品传给供应商，对供应商改进过程和效果进行跟踪，督导供应商改进， 并在下批来料验证。如物料连续两次退货及时与供应商开质量研讨会，共同分析解决。
3、供应商自身品质保证能力有待提高和完善。辅助供应商完善质量管理体系，必要时对供应商质量保证能力进行现场验证和实地考察，进一步完善月度供应商评分制，供应商品质评分分数目标达到90分以上。
五、 产品的设计、改良、创新
1、检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，从这点来说质量是设计出来的。新产品、新模具、改模产品，由品管部进行全面检测、整模验证，形成书面检测报告，做好 新模新品的试产记录，建立产品质量档案。
2、每月由品管部主导一次产品研讨会，加强与生产部、工程部、供应部、市场部的沟通协调，做好新产品、新材料、旧产品改模修模、改版升级的质量评估。从模具光洁度到包装的 外观全面把关和细节控制，做好产品评估。
3、利用QCC小组，每月不定期组织开展QCC活动，与公司的技术创新小组合作，当有质量问题和技术问题立即组织相关管理技术人员现场研讨改进，发挥团队协作和技术创新能力，对经常出现质量问题的产品、客诉问题点、次品超标进行原因分析，提出改良建议，制 订改进目标和方案落实。
六、 品质记录、资料的收集整理
1、质量记录便于追溯、便于分析原因、便于查找责任人。记录要在追溯性和真实性方面完善，品质主管和经理加大现场检查，首件单、巡检报表、终检报表按时、如实记录，有问题要求车间管理技术人员即时签名确认，并跟踪改善效果。事前检查、事中控制、事后总结， 每日、每周从报表数据中进行过滤和汇总、分析。
2、品质管理不能只担当“救火”的功能，更重要的是做好预防。运用鱼骨图、柏拉图等七大手法、PDCA、5W2H、FMEA、SPC等品质工具，横向展开，多向思维，对质量问题进行分析改进，如：用料配比检查、装箱防护比例、包装严重质量个案统计，以OA形式即时发布 做到信息共享。包括建立客户投诉档案,对客诉问题分析改善。
七、车间现场和生产过程质量控制
1、6S是一切管理活动的基础，6S做不好，质量、安全、成本、效率如同空谈。现车间6S缺乏持续性，不套胶袋、装箱超标、地上掉产品、次品乱放、机器油污等问题常有发生，这些都成为影响产品质量的源头，要进一步引导质检监督车间6S。每周一次6S检查。
2、加大ISO9000质量管理体系的推行和维护，贯彻ISO精神：“说、写、做一致”，对工位作业指导书、机台工艺参数表、机器设备维护保养记录、员工培训和考核记录监督检查。积 极做好半年一次的内审和管理评审。
3、包装车间是公司产品质量的最终环节，也是最重要的一个环节。是质量控制的关键。重点跟进好验收工位、过秤工位，对空盒、少数、漏放等问题重点跟进，坚持每天对验收工位 培训开会，重新检讨出货检查环节的流程和方式。
八、质量管理的近期目标：
〈1〉半成品检验合格率≧98.5%；
〈2〉成品产品检验合格率≧99.5%；
〈3〉内部批量质量事件为0；
〈4〉外部客户投诉目标1000万≦1次。
品管部严格按照质量管理体系的要求，按照公司的质量标准，从原料进厂到产品出厂的各个环节层层把关，从源头控制，注重细节和做好预防工作，确保产品质量进一步提升。
谈加强产品过程质量管控的措施
篇二:产品质量管控方案
浅谈加强产品过程质量管控的措施
***
（**********有限公司）
摘要：本文具体分析了在产品质量管控的整个过程中各个需要注意的方面。 关键词：质量，控制
在今日的竞争环境中，忽视质量问题的企业无异于自杀。作为制造企业公司的一员，首先要了解两个名词：一个是“质量”，一个是“客户”。公司追求质量效益，实施名牌战略，获取长期竞争优势，拓宽管理跨度，增进组织纵向交流，优化资源利用，降低各个环节的生产成本，提升品质管理人员的能力与技巧，全员参与，注意明确责任，采取适当的激励和约束措施，把“零缺陷”质量意识注入每位员工的血脉之中。然后制定完善质量管理组织制度和管理措施，先进的管理方法并持续改进，建立一套完整的程序并能持之以恒。质量改进过程的成功，并不依赖于任何质量专家所拥有的“福音传导者的力量”，他只依赖于认真和系统的教育以及实施行动。①抛弃固定观念②不说不行的理由，寻找可行的方法；③能做的先做，不要等到万事俱备；④发现错误，立即纠正；⑤改善，不花钱也可以做到；⑥多问几个为什么，寻找真正原因；⑦发挥众人智慧，团队作战；⑧实际去做，而非夸夸其谈；⑨没有“想法”就是没有“能力”⑩改善永无止境。不断对员工实施培训，营造持续质改进的文化，塑造不断学习、改进与提高的文化氛围以提升各位的思维方式和对事物的各种认识和处理能力，以达到个人和企业双赢的目的。
我们都知道，产品质量是我们每一个职工生产出来的，而不是质检员检出来的！因此产品质量的提高需要每个员工的共同努力、共同参与。员工应多观察、勤思考，主动学习操作技能，提高自身素质，加强每一道工序的生产过程控制是我们主要控制手段，通过层层把关，减少不合格品产生，从而提高产品质量，减少过程浪费，提升产品竞争力，下面结合自己的看法浅谈一下如何加强过程质量管控。
生产过程的质量控制主要从三个方面来控制：1、事前控制，是一个经由对投入的资源和生产需符合产品条件的质量控制；2、事中控制，对生产过程及各环节的质量进行控制；3、事后控制，对所完成的产品的质量检验、控制与统计分析。
一、质量的事前控制
1、制造质量体系的系统确立并良好的运行。没有规矩不成方圆，作为承接生产重任的制造也是如此。体系的确立就如交通规则的颁布，体系的良好运行犹如道路上车辆按照规则各行其道，相安无事。一个公司的制造过程品质，制造控制体系完好不一定其品质就OK的，但是如果制造控制体系残缺不全一定其品质是NG的。制造生产的体系根据公司的情况不同可以略有增减的建立例如:生产控制程序，制程检验程序，仪器设备管理程序，教育培训程序，不合格品处理程序等等。
2、工艺系统的完整性。在新产品开发阶段，DOE在确认验证时一定会对新产品生产所需的生产工艺参数，工艺方案，重点的工序等进行确认。这里再次提出是因为不仅仅在设计验证时候进行确认，在量产进行中也要适时的核查确认，若有问题及时进行纠正及预防措施。
3、在各工序在准备生产开始前，对各项准备工作及影响质量的各因素和有关方面进行的质量控制。要掌握和熟悉质量控制的技术工艺标准，检查工序生产所需的原材料、半成品的质量，对设备的运行等相关方面逐一检查，如不合格的半成品未经评审不得生产，原材料是否符合标准要求等，即各工序做好产品物料及上工序半成品等相关的自检、互检工作，从而防止不合格品产生或流入下道工序。
4、在特殊订单的产品生产前对一线员工进行培训（或各班在列队时进行宣传），让员工了解产品在生产过程中应注意的哪些有关产品方面的细节，控制要点等，要求工序工段长重点进行跟踪指导（必要时工艺员进行跟踪），让员工知道此产品的质量要求比较高，让员工引起重视，从而提高员工的质量意识。
二、质量的事中控制
1、即生产过程中进行的所有与生产过程有关各方面的质量控制，也包括对生产过程中的中间产品的质量控制。在质量控制的过程中坚持以预防为主，把事后检查转化为事前把关。为了保证产品质量，加强预控，同时在工序中的重点工序设定为关健工序，作为生产过程中的质量控制要点，将关键部位或薄弱环节处设置质量控制点，在控制的过程中进行质量跟踪检查。产品质量管控方案。
2、我们员工要善于发现上一道工序的质量问题并及时反馈，接班后第一时间进行检杳，确认无误后继续生产，要将问题止于我而不能止于下。我们要听取下一道工序的意见，及时的更正自己的错误，加强操作工的技术水平，研究新方法，把自己的事情做得更好。举个例子：上班了，假如我接班后继续生产，产品质量出现问题，经过分析是上个班留在机器里的
产品，不是我生产出来的。但责任应该是我的，我应该承担，为什么呢？因为我应该去检查！假如我检查了，就会把不合格的产品按程序处理。这是我的工作没有做到位，只有一道工序好不是真好，每一道工序都好才是真好。只有每一道工序都环环相扣，才能做到滴水不漏。
三、质量的事后控制产品质量管控方案。
1、即对完成的半成品及成品的质量及时做好首检工作，防止不合格批量生产的质量控制。对下盘后的首件产品及更换不同规格后的第一件产品及时做好自检，专检工作，以便及时发现问题，减少过程不合格品产生。
2、质量部对平时出现的质量问题进行统计分析，并组织技术、生产、质量、设备等相关部门进行分析原因，共同探讨并提出相应的改进建议及采取有效的措施，同时制定一些相关的控制规定等，然后对采取的措施进行跟踪，便于产品质量的持续改进。
3、将平时生产过程中出现的质量问题进行汇总，并组织员工培训，并与员工一起探讨质量问题的原因所在，因为员工经常在生产一线，他们对产品的生产过程最为了解，所以有些问题出在哪里员工最清楚，采取员工的建议对产品质量的提升有很大的帮助，使产品质量真正达到持续改进的效果，在提高产品质量的同时提高员工的责任心及质量意识，真正使员工参与到质量管理中来。
任何品牌和名牌，要想获得大家的青睐，最根本的还得要看质量，良好的、过硬的、稳定的质量才是产品立足的基石，每一位员工都要视责任如泰山，视产品在手中，质量在心中，细节在精益求精中，真诚在每一道工序中，让质量是企业的生命这一观点用脑、用心溶入到我们的工作中去，让我们生产的产品精益完美，让企业因为质量在可持续发展的道路上充满生命和活力。
车间产品品质管理方案
篇三:产品质量管控方案
品质管理方案
一、 目的：
规范产品品质管理流程，明确区分各岗位应该承担的责任，严格品质流程管理，减少不合格产品的发生，从而提高产品品质，提高公司信誉。
二、 范围：
本方案涵盖了公司品质控制的主要步骤，适用于控制过程涉及到的各质量岗位及人员。
三、产品品质控制过程
公司品质控制主要过程包括下列步骤：
3.1顾客要求的识别（责任部门：市场部）
3.1.1顾客要求包括明示的要求和隐含的、但是必须包含的要求以及公司额外追加的超出顾客预期的要求
3.1. 2顾客明示的要求包括：
a)
b)
a)
b)
a)
b)
c)
d)
3.2总体设计方案及图纸设计（责任部门：技术中心）
3.2.1总体方案发表
a)
b)
c)
d)
e)
3.2.2设计过程应该充分考虑下列因素：
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h) 设备、工艺能力 生产周期 改进的余地 节能、环保及安全性要求 产品使用环境 一定的安全余量 操作的便利性 对于新材料、新技术使用时的验证 指定总设计师（责任人），如有必要时，可以制定导师 需要召开方案发表会，通过评审 方案需要获得总工程师的确认 初步确定材料供应、工艺加工能力 尽可能采用新材料、新技术 合同中明确规定的要求，如：设备产能、主要零部件型号、交期等。 产品的主要功能。 法律法规中规定要求，如：产品的安全防护性能要求等。 公司对外承诺的一个该实现的要求，如：环保性能要求等。 产品的节能能力 产品全寿命费用 连续安全运行的时间 附加的的设备功能 3.1.3顾客隐含的、但是必须包含的要求，包括： 3.1.4公司额外追加的超出顾客预期的要求，包括： 3.1.5市场部应负责将上述要求逐一予以识别，并以设计要求的形式传递给技术中心和品质部。
3.2.3设计评价
项目设计在试制完成后，应及时组织对本设计进行评价，以确定设计能力是否达成顾客的要求，同时确认设计人员的能力，评价内容包括：
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
3.3工艺编制（责任部门：技术中心）
3.3.1工艺编制包括零件加工工艺和装配工艺
3.3.2零件加工工艺至少应明确：
a)
b)
c)
d)产品质量管控方案。
e)
a)
b)
c)
d)
3.3.4装配工艺应该明确：
a)
b)
c)
d)
e)
f)
3.4图纸审核、发行（责任部门：技术中心、产品供应部、品质部）
3.4.1图纸审核分为技术中心本部门审核和发行前其他部门的发行前审核。
3.4.2第一级审核由总设计师负责，对零部件的设计图纸和工艺进行审核。
3.4.3第二级审核由总工程师负责，对产品的设计图纸和工艺作最后的把关。
3.4.4图纸审定发行前，需要组织产品供应部、品质部等部门进行发行前图纸审定，以确定：
a)
b)
c)
d) 工艺能力是否能够达到设计要求 供方是否可以达成材料要求 产品的检验标准是否已经确立，并有效 设计输出的文件是否完整、清晰 零件的组装顺序 需要使用的工具或工装 需要附加的油脂、标贴等 组装的位置要求 组装后部件应该实现的功能、检验项目和标准 总装后产品应该实现的功能、检验项目和标准等等 该零件的加工步骤 不同工步所使用的定位基准 使用的刀具和工装要求 明确的产品判断基准等 对使用机床型号的要求 机床的转速等加工参数要求 使用不同级别量具要求 进刀量及冷却液的使用要求 其他辅助材料使用要求 产品预期功能实现能力 设计的技术先进性 设计文件的完整性 加工、生产的经济性（成本） 生产过程的复杂程度 产品的安全、环保性 产品外观 3.3.2零件加工工艺中可以包含：
3.5原材料采购和检验（责任部门：生产计划部、品质部）
3.5.1制定采购计划
a)
b)
c)
d)
e)
f) 生产计划部负责制定采购计划，采购计划应明确表明： 各部件的采购质量要求 采购的时间、日程 已经确定的合格供应商，或需要确定的供应商等相关信息 对于主关件的特殊控制要求的管理办法 产品检测的办法或验收标准
3.5.2供方评价和选择
生产计划部应组织技术中心和品质部等部门对公司合格供应商进行评审，评审的内容可包括：
a)
b)
c)
d) 供方以前提供产品的质量状况 产品供应的及时性 供方质量管理体制的控制能力 产品的价格
3.5.3确定合格供方
由产品计划部组织通过合格供方评审记录，确定合格供方，并列入合格供方名录
3.5.4制定原材料检验标准
a)
b)
c)
d)
e) 由品保部制定、执行原材料检验标准，检验标准可以采用： 国家权威机构的产品检验标准 顾客提出的质量要求 公司制定的质量要求 供方提供的直连共检验标准
3.5.5由品质部按照检验标准实施检验，并出具检验报告
3.5.6不合格时处理
原材料检验不合格的产品，可采用下列方式处置：
a)
b)
c)
d)
3.6车间生产前4M+2检查（责任部门：产品供应部）
3.6.1人员能力确认，包括：
a)
b)
c)
d)
a)
b)
c)
a) 技能是否达到产品的要求 以往的类似不良对策是否已经得到培训 异常现象是否有能力发现及处理 当日生产中需要注意的环节已经得到确认 设备运转是否正常、有无异常现象 设备精度是否能够达到规定精度要求 辅助用品、刀具是否按照要求就绪 生产工艺文件是否已经下发，并得到确认 退还供应商重新供货 由技术中心确定特采方案后特采使用，所产生的损失由供应商承担 由技术中心确定特采方案后改变用途回用 主关件采用b.c条款时，必须各部门主管评审，经由副总经理以上人员批准后实施 3.6.2设备能力确认 3.6.3生产工艺确认
c)
d) 工艺中的特别要求和注意点是否已经强调 随时进行过程中的产品工艺执行情况抽查，对于不按工艺作业或漏工艺作业得情况予以扣除双
倍工时等处理，并承担由此造成的所有损失
3.6.4产品的自检及互检
a)
b)
c)
d)
e)
f) 员工对生产的产品必须执行自检，确保不合格品不流出本工序 对于未严格执行自检制度的按照4.1条款执行，同时另外扣除该工序5%工时 自检发现的不合格未造成公司产品损失的不予处罚 员工必须对前道工序的产品进行检查，特别是定位基准和重要尺寸，以避免不合格品的继续流转 未执行互检造成的损失按照4.1条款所示分担相应责任 产品供应部每日对自检和互检的执行情况进行确认
3.6.5生产现场环境及5S确认
产品供应部组织每日对生产现场进行确认，防止异物溅入传动部件或直接碰撞造成产品异常损坏
3.6.6计量检测设备确认
每日作业前对计量器具进行确认，发现失准或损坏的，及时交计量室进行修理
3.6.7定期统计并分析生产、品质数据，组织纠正和预防
a)
b)
c) 产品供应部应建立数据收集体制，每日统计收集生产数据 应定期对数据进行整理分析 对分析发现和现场发现的品质问题，产品供应部应定期组织车间会议，确定对策进行纠正和预
防
3.7零件/部件加工、自检（责任部门：员工、产品供应部）
3.7.1确认产品图纸和工艺
3.7.2确认生产要求和工艺参数
3.7.3加工过程观察，包括：出屑状态、发热状态、刀具磨损状况及产品表面质量等
3.7.4自检加工后的产品，防止不合格品流入下道工序
3.7.5按规定妥善标识、保管并处置不合格品
3.7.6发现异常时应该及时向上级部门反馈，以寻求解决方案
3.8品保工序检验（责任部门：品质部）
3.8.1核对产品图纸和工艺，了解各零件的主要和次要要求
3.8.2按照标准检验工序产品，检验的范围包括
a)
b)
c)
d) 形位误差 工艺执行状况 产品外观 包装、运输条件是否符合要求
3.8.3出现异常时应及时向上级或责任部门反馈，以避免不合格持续发生
3.8.4按照规定权限标识、保管并作出不合格处置决定
3.8.5必要时有权要求责任部门停止问题人员、问题设备或产品图纸、工艺的继续生产
3.8.6及时统计不合格发生情况，并发布给有关部门
3.8.7根据不合格统计结果，定期组织召开品质会议，协助责任部门实施改善
3.9计量设施管理（责任部门：品质部计量室）
3.9.1建立计量设备管理台帐，包括：
b)
c)
d)
a)
b)
c)
a)
b) 采购日期、生产厂家 启用日期、领用人 初次计量日期及预定的下次计量日期 应当保持历次计量、或校正的关于计量设备精度的记录 计量检测设备的故障和维修履历应当予以保持 计量检测设备的维护必须由具有资格的人员实施 确定合格、不合格计量设备的标识，以便于区分 应将不合格或报废的加量检测设备隔离保管，防止误用 3.9.2定期计量、维护、校准检测设备 3.9.3标识、管理不合格计量设备，防止非预期使用
3.9.4收集制订检验计量标准，以确保计量符合要求
收集公司适用的计量标准，并参照实施
3.9.5修理回收不合格计量、检测设备，并及时处置
3.10后道工序对前工序产品的确认（责任部门：产品供应部）
3.10.1产品型号是否正确
3.10.2确认产品编号、图纸、工艺单是否齐全
3.10.3确认是否符合产品转序要求，如：检验印章、是否符合工艺要求等
3.10. 确认是否符合图纸要求
3.10.5在本工序生产前定位、校正过程中是否有异常现象，包括：型位异常偏移、不能定位等明显异常现象
3.10.6确认前道工序的外观质量
3.11总装产品空载检验（责任部门：品质部）
3.11.1总装产品检验包括组装后部件检验和整机空载检验
3.11.2建立部件和整机产品检验的据项目和验收标准
3.11.3组装好的部件或整机应及时检验，以便转序
3.11.4检验过程中发现有异响、异常震动、转动不畅等异常情况时，应判明原因，在未经整改前，不得转序
3.11.5对于外协、外购的部件和整机同样适用上述条款
3.11.6每次检验和整改记录，由品质部予以保持，归入该产品出货记录档案
3.12产品组线负载检验（责任部门：品质部）
3.12.1应建立产品检验项目和验收标准
3.12.2验收过程中发生的所有异常现象、数据应通过整改通知或会议的形式，通知责任部门予以整改
3.12.3异常现象查明或未消除前，产品不得放行。特殊情况下，可以由市场部、技术中心、产品供应部、品保部会签，经总经理同意后予以放行，但同时必须提供对应的后续整改，并由市场部进行跟踪
3.12.4客户反馈的异常，由品保部组织对不良的现象进行识别，并由责任部门提出临时的及长期的整改措施，由品保部跟踪实施
四、不合格发生部门责任及处置
4.1各环节不合格发生后，部门责任分摊办法如下表：
产品质量管理措施
篇四:产品质量管控方案
加强产品质量管理有哪些措施？
根据公司总体发展战略的要求，建立健全标准化管理模式，对产品实现过程进行有效监督管理，是保证产品质量一致性重要措施，现制定管理办法。 1
、设立质量管理组织机构及其职责
设立以生产经理为首含盖生产部、设备部、品控部、采购部、仓储部和研发部的质量管理部门。其职责为：
a)宣传贯彻国家有关质量方面法律法规，确保其产品质量规定要求。 b)各部门质量文件的准备和管理工作。
c)必要资源的配备以及有关检测设备的配备和管理工作。 d)产品实现全过程质量管理工作。 2、设立品控部及其职责
设立品控部，包括品控主管、原材料检验员、过程检验员、成品检验员等管理岗位。 a)对产品实现全过程进行有效控制，确保出厂产品各项性能符合规定要求；
b)负责内部质量管理文件的编制工作，保证在用执行文件的有效性；胶粉聚苯颗粒外墙外保温系统和胶粉聚苯颗粒复合型外墙外保温系统所用原物料、在制品、成品质量标准及检验规范复合国家规范要求。
c) 负责进厂原材料检测和验证工作，确保不合格原料不转序/不投产；参与供方的评价和选择，并对其实施有效的监控；月度进货质量的统计分析，提交质量分析报告；
d) 依据相关文件要求对生产工艺、半成品进行控制；过程质量异常的分析和处理；
e）负责成品出厂检验控制，确保不合格产品不得出厂；各产品的定期送检，月度产品质量统计分析，对过程统计技术应用的有效性进行验。 3、
a)配置产品检测设备及仪器
b)仪器检定
质量部门应在计量检测设备购入时应建立设备档案，包括：购入日期、说明书、检定周期等资料。并根据设备要求定期送至市计量检测机构进行检定。
c)仪器使用
1 )仪器使用人进行各项检验时，应依“规范”内的操作步骤操作，使用后应妥善保管； 2 )特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责管理； 3 )部门主管应不定期对操作人员正确性进行监督检查。
4)计量仪器维护、保养内容应在设备档案内予以记录。 4、产品实现的监视和测量
（一）原材料质量验收和使用
1 原材料（包括外购网格布、钢网等）进厂后库管员应对进货品名、外观、标识、数量等进行认真核实，确保进货材料和采购订单一致性，如进货材料外观、品名等与“采购订单”不符时，可直接予以退货处理。
2 库管员对进货材料核实无误后，填写《报检单》报送检验员。
3 检验员在接到《报检单》后按其内容取样，取样数量应满足复检追溯要求。
4 检验员对进货产品依据《原材料检验指导书》进行检验，作出最终质量判定，同时在《检验单》加盖“合格”、“不合格”和“验后处理”印章后报送库管员。
5 原材料使用发放应严格执行领发制度，不得将未检和不合格产品投产和使用，并做到“先进先出”原则对进货原料进行控制，防止产品受潮、变质和实效。
（二）工艺和半成品过程控制 1 工艺和半成品控制项目：
a) 工艺
http://m.myl5520.com/mingrenmingyan/119822.html